Systèmes de production automobile innovants des années 1980-2000

L'amélioration de la productivité dans l'industrie automobile (1980-2000)

Entre 1980 et 2000, l'industrie automobile a connu des changements significatifs en matière de productivité. Les entreprises du secteur ont adopté de nouveaux modèles d'organisation et de production pour répondre à une demande croissante, tout en réduisant les coûts et en optimisant les processus. Les principales évolutions sont liées à l'implémentation de nouvelles méthodes de gestion du travail et des flux, telles que le néo-taylorisme, le kalmarisme, et le toyotisme, chacune influençant de manière différente l'organisation du travail et la production. Ces innovations ont permis d'améliorer les délais de production, de réduire les coûts, et d'accroître la qualité des véhicules produits.

Méthodes scientifiques de gestion de la production

calculs mathématiques pour la prévision des ventes, le calcul des coûts, le seuil de rentabilité; programmation linéaire (MRP (material Requirements Planning)/PBC = calcul mathématique complexe, sous formes d’équations, qui donne les solutions optimales en fonction des contraintes de l’entreprise).
- les outils de visualisation : architecture cohérente de planification et de gestion des flux : planification, l’ordonnancement (PERT).

Néo-taylorisme

Le néo-taylorisme combine la flexibilité de l'emploi et l'individualisation des conditions de travail (dérèglementation interne) avec contrôle hiérarchique direct. Le modèle californien (Ph. Messine) de la Silicon Valley en est proche.

Issu des principes du taylorisme classique, le néo-taylorisme a réintroduit une gestion scientifique du travail, visant à améliorer la productivité en segmentant les tâches et en optimisant les processus. Cette approche se concentre sur la standardisation des procédures et la spécialisation des ouvriers dans des tâches spécifiques. Bien que cette méthode ait contribué à améliorer les cadences de production dans les usines automobiles, elle a souvent été critiquée pour ses effets négatifs sur la satisfaction des travailleurs, en raison de la répétitivité et de la déshumanisation du travail.

Kalmarisme

Le kalmarisme (d'après l'usine Volvo de Kalmar en Suède) maintient les conditions d'emplois qui existaient pendant la croissance en contrepartie de conditions de travail modernisées (implication négociée vers la qualité et la productivité). .L'uddevalisme (usine volvo d'uddevalla), est proche : suppression du travail à la chaîne, travail de groupe.

Le kalmarisme a été un modèle d'organisation du travail centré sur la polyvalence des ouvriers et la décentralisation des lignes de production. Contrairement au néo-taylorisme, cette approche cherchait à responsabiliser les travailleurs en les encourageant à participer à plusieurs étapes du processus de production. L'objectif était d'améliorer non seulement la productivité, mais aussi la qualité de vie au travail. Ce modèle a mis l'accent sur la collaboration et l'autonomie, et bien qu'il ait permis des gains de productivité dans certaines entreprises, il n'a pas toujours été facile à mettre en place à grande échelle.

Toyotisme et lean production

Le toyotisme est dualiste : il y a implication là où l'emploi est stable (à vie) et flexibilité totale dans tous les autres secteurs. Lean production = toyotisme ou ohnisme, production au plus juste ou allégée.

Le toyotisme, ou production à flux tendu, est un modèle de gestion de la production introduit par l'entreprise japonaise Toyota. Cette méthode, également appelée lean production, se base sur la réduction des gaspillages (temps, ressources, stock) à chaque étape du processus. En intégrant les principes du juste-à-temps, du kaizen (amélioration continue) et de la gestion de la qualité, le toyotisme a révolutionné l'industrie automobile dans les années 1980 et 1990. L'efficacité du toyotisme repose sur une organisation flexible, une forte implication des équipes et une optimisation continue des processus de production. Ce modèle a été largement adopté dans le monde entier, devenant une référence pour l'amélioration de la productivité industrielle.

Modèle Saturnin

Le modèle Saturnin (implication totale et emploi stable) a échoué aux USA. Le saturnisme (projet saturn de General Motors) : la technologie la plus avancée, accords avec les syndicats, copiage des méthodes japonaises de production.

Le modèle Saturnin fait référence à l'approche adoptée par la filiale Saturn de General Motors, dans laquelle une nouvelle culture d'entreprise a été développée pour améliorer la productivité et la compétitivité. L'idée principale du modèle Saturnin était d'instaurer une forte coopération entre les syndicats et la direction, en associant étroitement les ouvriers aux décisions de production. Cette approche participative visait à créer un environnement de travail plus collaboratif et à motiver les employés en les impliquant davantage dans la gestion des tâches et des responsabilités. Bien que cette méthode ait donné des résultats positifs en termes de productivité, elle a rencontré des difficultés à long terme en raison de problèmes économiques et structurels internes à General Motors.